Care este metoda de producție a aliajului de siliciu și calciu

Aliajul de silice-calciu este preparat prin reducerea silicei și oxidului de calciu cu agent reducător carbonic într-un cuptor de reducere. Există două metode de topire, și anume: metoda într-o etapă și metoda în două etape.
Metoda într-un singur pas este să încărcați varul, silice și agentul reducător de carbon, care sunt bine cântăriți și amestecate uniform, în cuptorul electric și să utilizați operația de proces adecvată pentru a rafina aliajul de siliciu și calciu. Producția într-o etapă a aliajului de siliciu și calciu, există două metode de hrănire, una este metoda de hrănire mixtă, una este metoda de hrănire stratificată.
1, metoda de hrănire mixtă
Funcționarea metodei de încărcare mixtă este similară cu funcționarea cuptorului electric mic pentru a produce 75% ferosiliciu, dar încărcarea aliajului de silice-calciu nu este amestecată în totalitate în cuptor, dar o parte este sub formă de încărcare parțială, și 1/4 până la 1/3 din silice se adaugă la nivelul electric după căderea materialului, iar blocul de lemn este adăugat separat, iar restul de silice și var, cocs și cărbune bituminos sunt amestecate în cuptor.
2, metoda de hrănire stratificată
Metoda de alimentare stratificată este de a amesteca var cu cantitatea corespunzătoare de cocs (în funcție de cocsul necesar pentru a genera carbură de calciu de calitate scăzută) și de a-l concentra în cuptor, după ce este curățat, siliciul și agentul reducător rămas sunt amestecați și apoi adăugat. Procesul de operare al metodei de hrănire stratificată poate fi împărțit în trei etape:
1) Este etapa de creștere a temperaturii. După producerea fierului, temperatura din cuptor scade, așa că trebuie ridicată. Funcționarea acestuia este: nivel de descărcare după fier, cuptor de batere, scoaterea blocurilor dure, finisarea suprafeței materialului, perforarea și respirabilitatea, întărirea suprafeței materialului de întreținere, dând încărcare completă, nivel de dop adânc, această etapă este în general de 1 oră și 20 de minute.
2) Etapa de generare a CaC2. Când temperatura din cuptor crește, îndepărtați materialul plutitor din jurul treptei electrice, ridicați materialul vâscos, amestecați rapid varul adăugat și agentul reducător corespunzător, toate adăugate direct în vortexul portocaliu din jurul treptei electrice. Pentru a accelera generarea de CaC2, ar trebui să încercăm să dăm încărcătura completă și să ne străduim să obținem material de acoperire timpuriu. Durata acestei etape este în general de 30-40 minute și nu poate fi prea scurtă sau prea lungă. Timpul este prea scurt, CaC2 nu este suficient și o cantitate mare de CaO care nu participă la reacție va reacționa cu SiO2 adăugat ulterior în sare. Prea mult timp, volatilizarea calciului și pierderile de energie termică cresc, conținutul de Ca din aliaj scade, consumul de putere unitar crește.
3) Este etapa distrugerii CaC2 cu silice pentru a forma aliajul CaSi. După ce se generează CaC2, amestecul este adăugat și SiO2 din amestec este folosit pentru a distruge CaC2 și a genera aliajul CaSi. După ce adăugați materialul, gătiți-l până iese.
Următoarea operațiune trebuie alimentată uniform, menține cu atenție starea cuptorului, crește permeabilitatea suprafeței materialului, asigură-te că nivelul electric este introdus profund și constant în încărcătură, previne prăbușirea materialului de la ardere, astfel încât să se reducă volatilizarea și pierderea de căldură a Ca. Timpul de topire în această etapă este în general de 2,5-3 ore.
Durata acestei faze nu trebuie să fie prea lungă sau prea scurtă. Prea mult timp, volatilizarea și pierderile de căldură ale Ca cresc, aliajul conține Ca scăzut, consumul de putere unității crește; Prea scurt, o cantitate mare de CaC2 și SiO2 nu reacționează complet, cantitatea de zgură crește, calciul din aliaj este scăzut, iar cantitatea de siliciu și calciu generată este mică.
Turnarea fierului și a aliajelor, în mod normal, la fiecare 4-5 ore, afară din cuptor. Când trageți fierul, utilizați oțel rotund sau arzătoare pentru a deschide orificiul de evacuare, iar metalul fierbinte și zgura curg în recipient în același timp. Deoarece densitatea zgurii este mai mare decât densitatea aliajului, aliajul trebuie să rămână în separatorul de zgură timp de 2-4 minute, iar după ce aliajul este complet ridicat, aliajul este turnat încet în lingotieră. Când se constată că suprafața aliajului este albă și lucioasă, turnarea este oprită imediat pentru a evita includerea zgurii din aliaj. După condensare, aliajul este deformat și finisat în depozit.